Когда слышишь про 'китайских производителей A/O систем', многие сразу представляют дешёвые копии западных технологий. Но за последние 8 лет мы в ООО Шаньдун Люйчуан Экологические технологии доказали, что можем не просто повторять, а адаптировать и улучшать. Особенно это видно на примере нашего многоступенчатого A/O процесса - технологии, которая вроде бы классическая, но в китайских реалиях требует совершенно иного подхода к балансу анаэробных и оксичных зон.
Помню, в 2019 году мы взяли проект для текстильного комбината в Цзянсу. По расчётам выходило, что трёх ступеней достаточно для достижения норм по азоту. На практике - только на пятой ступени удалось стабилизировать нитраты. Оказалось, местное сырьё давало неожиданно высокие пиковые нагрузки по аммонию, которые не учитывались в типовых моделях.
Именно тогда мы пересмотрели подход к проектированию. Теперь всегда закладываем минимум одну резервную ступень в многоступенчатый A/O процесс, даже если теоретически хватает трёх. Это дороже на 15-20%, но страхует от сюрпризов. Кстати, подробности нашего подхода можно найти на https://www.kitay-lchj.ru в разделе про гибкие конфигурации.
Ещё один нюанс - температурная чувствительность. В Харбие зимой температура стоков падает до 8°C, и метаболизм бактерий замедляется вдвое. Пришлось разрабатывать систему подогрева возвратного ила, что не описано ни в одном западном руководстве.
Наша гордость - гибридные системы, где многоступенчатый A/O процесс сочетается с UASB-реакторами. Например, на свинокомплексе в Шаньдуне мы поставили каскад: UASB → A/O1 → A/O2 → LC-AnDen. Результат - 98% удаление азота при вдвое меньших энергозатратах.
Но были и провалы. В 2021 пытались использовать LICMAX-реактор перед A/O для фармацевтического завода. Не учли, что антибиотики в стоках хоть и в следовых количествах, но подавляют нитрификацию. Пришлось экстренно добавлять блок сорбционной очистки между ступенями.
Сейчас отрабатываем схему с анаэробным мембранным биореактором вместо первичного отстойника. Пока дороговато, но для объектов с дефицитом площади - идеально. На https://www.kitay-lchj.ru есть кейс по применению такой схемы для завода биоэтанола.
Самое сложное - не расчёт объёмов, а контроль за илом в условиях переменных нагрузок. Мы разработали эмпирическое правило: если в первой A-зоне иловый индекс превышает 120 мл/г - жди проблем с фосфатом через 2 ступени.
Для контроля используем не только стандартные параметры, но и микроскопию. Например, обилие нитчатых бактерий в третьей O-зоне - верный признак дисбаланса по кислороду. Хотя в учебниках пишут, что они должны доминировать в начале системы.
Отдельная головная боль - пенообразование на стыке анаэробных и аэробных зон. Для пищевых производств добавляем пеногасители непосредственно в переточные лотки, хотя это и увеличивает нагрузку на последующие ступени.
Клиенты часто требуют 'максимальную очистку за минимальные деньги'. Но в случае с многоступенчатым A/O процессом экономия на насосах или аэрации всегда выходит боком. Выработали правило: не снижаем количество ступеней ниже четырёх, даже если заказчик настаивает.
Зато научились экономить на материалах. Например, используем композитные перегородки вместо нержавейки - служат 5-7 лет вместо 15, но в три раза дешевле. Для многих китайских предприятий это приемлемый компромисс.
Самая удачная оптимизация - каскадная система аэрации, когда воздух из последней ступени подаётся в первую. Снизили энергопотребление на 18% без потери качества. Эту разработку мы детально описали на https://www.kitay-lchj.ru в технической документации.
Мы в ООО Шаньдун Люйчуан Экологические технологии давно перестали просто копировать. Наши инженеры научились предсказывать поведение системы по косвенным признакам - например, по пене в зоне денитрификации можно определить скорые проблемы с фосфатом.
Главное преимущество - адаптивность. Европейские установки рассчитаны на стабильные нагрузки, а у нас скачки в 3-4 раза за смену - норма. Поэтому в стандартный многоступенчатый A/O процесс всегда закладываем буферные ёмкости и автоматику, перераспределяющую нагрузки.
Сейчас тестируем комбинацию с электрокаталитическими реакторами для стоков с трудноокисляемыми загрязнителями. Первые результаты обнадёживают - на красильном производстве в Чжэцзяне добились снижения ХПК на 40% дополнительно к стандартным показателям A/O системы.
