Когда слышишь про ?Китай очистка сточных вод аминокислот завод?, многие сразу представляют стандартные биореакторы и химические реагенты. Но на деле тут есть тонкости, которые не всегда очевидны даже инженерам со стажем. Например, концентрация азота в стоках аминокислотных производств часто недооценивается, а ведь именно это позже выливается в проблемы с денитрификацией. Я сам лет пять назад на одном из объектов в Шаньдуне столкнулся с тем, что даже UASB-реакторы не справлялись — пришлось пересматривать всю схему.
В аминокислотных производствах стоки — это не просто органика, а сложная смесь с высоким содержанием азота и солей. Мы в ООО Шаньдун Люйчуан Экологические технологии изначально делали ставку на анаэробные методы, но быстро поняли: без денитрификации не обойтись. Наш реактор LC-AnDen показал себя неплохо, особенно когда удалось оптимизировать подачу углерода. Помню, на заводе в Цзянсу пришлось три недели экспериментировать с соотношением БПК/азот — в итоге вышли на стабильные 85% очистки.
Анаэробные мембранные биореакторы — тема отдельная. Их часто хвалят за компактность, но в случае с аминокислотными стоками есть нюанс: забивание мембран белковыми соединениями. Мы как-то поставили пилотную установку на заводе глутаминовой кислоты — через две недели пришлось менять режим обратной промывки. Зато теперь в наших проектах сразу закладываем дополнительные циклы регенерации.
Фентонный псевдоожиженный слой — штука капризная, но для стоков с остатками органических растворителей незаменима. На одном из объектов пришлось комбинировать его с электрокаталитическими окислительными реакторами, потому что концентрация побочных продуктов синтеза аминокислот зашкаливала. Кстати, именно тогда мы доработали систему автоматического дозирования реагентов — ручная регулировка была слишком медленной.
Самый болезненный провал случился с UASB-реактором на заводе по производству лизина. Рассчитали всё по учебникам, а через месяц — резкое падение эффективности. Оказалось, в стоках были примеси катализаторов из основного производства, которые мы не учли в анализах. Пришлось экстренно ставить блок предварительной коагуляции. Теперь всегда требуем расширенную химводку по всем технологическим циклам заказчика.
Биологические реакторы для удаления запахов — тема, которую часто упускают. На том же лизиновом заводе после запуска очистных соседние предприятия жаловались на запах сероводорода. Пришлось доукомплектовывать систему скрубберами с многоступенчатой адсорбцией. Интересно, что позже этот опыт пригодился на объекте в Малайзии — там похожая проблема была с выбросами меркаптанов.
С высокоэффективными анаэробными реакторами LICMAX есть любопытный момент: их часто перегружают гидравлически, пытаясь сэкономить на объёмах. Наш технолог как-то раз обнаружил, что на одном из китайских заводов реактор работал на 140% от расчётной нагрузки — и всё равно держал показатели. Но это исключение, обычно такой подход приводит к выносу активного ила.
В ООО Шаньчуан Люйчуан Экологические технологии мы давно отошли от концепции ?поставили реактор — и забыли?. Для аминокислотных заводов особенно важен полный цикл: от предварительной механической очистки до обеззараживания. Например, стоки с разными стадий синтеза аминокислот могут сильно отличаться по составу — их иногда лучше разделять до попадания в основные реакторы.
Сейчас активно внедряем систему мониторинга в реальном времени. На последнем проекте в провинции Фуцзянь установили датчики БПК и азота аммонийного прямо на выходе из производственных цехов — это позволяет оперативно корректировать работу LIC-реакторов. Кстати, данные с этих датчиков позже использовали для оптимизации самого технологического процесса завода.
Электрокаталитические окислительные реакторы — моя любимая тема. Их часто считают избыточными для биологически очищаемых стоков, но в случае с остаточными красителями или антибиотиками (иногда присутствуют в стоках фармацевтических аминокислот) они незаменимы. Правда, расход электроэнергии приходится тщательно считать — для некоторых заказчиков это становится неожиданностью.
Работая через kitay-lchj.ru с зарубежными клиентами, заметил интересную закономерность: в Европе чаще требуют полную рекуперацию воды, а в Юго-Восточной Азии — минимизацию площадей. Для аминокислотных производств это означает разный подход к выбору технологий. Например, в Малайзии нам пришлось использовать каскадные биореакторы вместо горизонтальных отстойников.
В странах с жарким климатом есть специфика: скорость биологических процессов выше, но и проблемы с цветением водорослей в открытых ёмкостях. На Филиппинах как-то столкнулись с тем, что в аэротенках начали развиваться цианобактерии — пришлось добавлять УФ-блок перед биологической стадией. Нестандартное решение, но сработало.
Локальные нормативы — отдельная головная боль. В Китае требования к сбросу азота в последние годы ужесточились, поэтому наши денитрификационные реакторы LC-AnDen пришлось модернизировать. Добавили вторую стадию с принудительной рециркуляцией — эффективность по общему азоту подняли до 92-94%. Кстати, это решение потом включили в стандартную комплектацию для всех аминокислотных заводов.
Сейчас экспериментируем с комбинацией анаэробных мембранных биореакторов и электрокаталитических систем. Получается дорого, но для заводов с дефицитом площади — идеально. На тестовом объекте в Гуандуне удалось добиться 98% очистки по БПК при вдвое меньших занимаемых площадях compared с классической схемой.
Остаётся проблема солёности стоков. Некоторые методы синтеза аминокислот предполагают использование хлоридов натрия или калия — это убивает обычные бактерии. Пробуем галофильные штаммы, но пока стабильность процессов оставляет желать лучшего. Возможно, придётся разрабатывать гибридные физико-химические методы.
Микроэлементы — тема, которой уделяют мало внимания. В стоках аминокислотных производств бывает дефицит железа или молибдена для нитрифицирующих бактерий. Мы сейчас внедряем систему автоматического дозирования микроэлементов based на онлайн-анализе состава ила. Первые результаты обнадёживают — скорость нитрификации выросла на 15-20%.
