Когда говорят про Китай очистка сточных вод молочной кислоты заводы, многие представляют стандартные аэротенки и отстойники. Но реальность сложнее — состав стоков на каждом производстве отличается, и то, что работает на одном объекте, может провалиться на другом. Особенно с нашими специфическими субстратами, где БПК порой зашкаливает за 15 000 мг/л.
Помню, как на одном из заводов в Шаньдуне столкнулись с резкими скачками pH после ферментации. Технологи упорно увеличивали дозировку реагентов, но проблема была в неравномерности подачи субстрата. Пришлось переделывать систему усреднения — без этого даже самые дорогие биопрепараты не справлялись.
Здесь важно не столько оборудование, сколько понимание технологии производства. Если сырьё — меласса, то всплывают проблемы с цветностью, а при переработке крахмала — с взвесями. Как-то раз мы три месяца искали причину низкой эффективности денитрификации, а оказалось, в цехе меняли поставщика ферментов.
Сейчас многие стараются сразу ставить анаэробные реакторы, но без предварительной коррекции состава это рискованно. На том же заводе в Шаньдуне после запуска UASB пришлось экстренно добавлять систему подщелачивания — биомасса не выдерживала перепадов.
В наших проектах, включая последний на заводы молочной кислоты в Цзянсу, используем каскадный подход. Сначала механическая очистка с решетками-дробилками, потом флотаторы для удаления жиров. Кстати, именно жиры часто становятся проблемой — их наличие снижает КПД последующих стадий на 20-30%.
Для высоких нагрузок применяем гибридные решения. Например, LICMAX-реакторы с принудительной циркуляцией иловой смеси. На сайте ООО Шаньдун Люйчуан Экологические технологии есть технические отчёты по таким кейсам — там подробно расписаны параметры при разных концентрациях субстрата.
Недавно испытали систему с анаэробным мембранным биореактором на производстве с суточной нагрузкой 3000 м3. Результаты обнадёживают, но есть нюанс — требуется тщательная предподготовка. Мембраны забиваются при превышении ХПК выше 8 000 мг/л, что для молочно-кислотных стоков — не редкость.
Самая распространённая ошибка — недооценка колебаний нагрузки. На одном из объектов в Фуцзяне проектировщики заложили пиковый коэффициент 1.3, а реальные скачки доходили до 2.8. Пришлось экстренно устанавливать дополнительные буферные ёмкости.
Ещё момент — экономия на системе контроля. Без онлайн-мониторинга ХПК и pH даже лучшие технологии не работают стабильно. Мы обычно ставим дублирующие датчики — опыт показал, что в агрессивной среде они выходят из строя чаще расчётного.
С денитрификацией тоже бывают сложности. Стандартные денитрификационные реакторы не всегда справляются с высоким содержанием органики. В таких случаях переходим на LC-AnDen с принудительной рециркуляцией — технология, которую мы дорабатывали как раз для очистка сточных вод пищевых производств.
В КНР особенности — местные нормативы по сбросу в городские канализации часто строже, чем в Европе. Особенно по азоту и фосфору. Приходится комбинировать методы: например, фентонный псевдоожиженный слой + электрокаталитические окислительные реакторы для доочистки.
На производствах с устаревшим оборудованием встречаются примеси антибиотиков — их остатки от санитарной обработки. Это убивает активный ил. Для таких случаев разработали биологические реакторы для удаления запахов с усиленной стабилизацией биомассы.
Интересный опыт получили на модернизации завода в Гуандуне. Там использовали возвратные потоки из цеха упаривания — солевая нагрузка достигала 15 г/л. Пришлось внедрять ступенчатую систему с предварительным обессоливанием, иначе анаэробные ступени просто не работали.
Сейчас тестируем комбинацию анаэробных мембранных биореакторов с локальной ультрафильтрацией. Пока дороговато, но для новых проектов молочной кислоты заводы уже рассматриваем как опцию. Особенно где требуется рекуперация воды.
Мало кто учитывает, что при очистке стоков молочно-кислотных производств можно получать биогаз с высоким содержанием метана — до 85%. Но для этого нужна стабильная работа метантенков, что достижимо только при правильной подготовке сырья.
Из последних наработок — система с использованием отходов самого производства в качестве коагулянтов. Экспериментально, но на пилотной установке в Шаньдуне уже получили снижение затрат на реагенты на 40%. Детали есть в наших отчётах на kitay-lchj.ru, включая данные по эффективности для разных типов стоков.
