Когда говорят про экспорт технологий очистки сточных вод из Китая, многие до сих пор представляют себе дешёвые копии западного оборудования. Но в целлюлозно-бумажной отрасли мы давно перешагнули этот этап — сейчас речь идёт о комплексных решениях, адаптированных под специфику именно этого производства. Помню, как на одном из совещаний с российскими партнёрами обсуждали проект модернизации очистных сооружений Байкальского ЦБК — там как раз встал вопрос о выборе между европейскими и китайскими технологиями. И главным аргументом стало не столько цена, сколько опыт работы именно с высококонцентрированными стоками целлюлозных производств.
В целлюлозно-бумажной промышленности основная проблема — это не просто высокие показатели ХПК и БПК, а сложный химический состав. Лигносульфонаты, хлорорганические соединения, смолы и жирные кислоты — обычные биологические методы здесь часто дают сбой. Мы в ООО Шаньдун Люйчуан Экологические технологии начинали с того, что просто модернизировали анаэробные реакторы для таких стоков. Первые же испытания на одном из предприятий в Шаньдуне показали — стандартные UASB-реакторы не справляются с колебаниями pH и внезапными выбросами сульфидов.
Пришлось полностью пересмотреть конструкцию трёхфазного сепаратора и систему рециркуляции ила. Кстати, именно тогда появилась модификация LICMAX — мы увеличили высоту слоя ила и добавили систему автоматического контроля за сероводородом. На сайте kitay-lchj.ru есть технические отчёты по этому проекту, хотя там данные немного приглажены — в реальности было несколько аварийных остановок, пока не настроили дозирование щёлочи.
Сейчас вспоминаю тот период и понимаю — главной ошибкой было пытаться применить универсальное решение. Для разных этапов целлюлозного производства нужны разные подходы: после варки целлюлозы — одни реакторы, после отбелки — совершенно другие. Именно этот опыт позже позволил нам предложить каскадную систему для завода в Карелии, где как раз была проблема с чередованием концентрированных и слабоконцентрированных стоков.
Если говорить про очистку сточных вод целлюлозно-бумажного производства, то здесь нельзя полагаться на одну технологию. Мы всегда предлагаем клиентам комбинацию методов. Например, анаэробный этап с использованием LIC-реакторов — для снижения органической нагрузки на 80-85%, затем LC-AnDen для денитрификации, и только потом — доочистка. Но это в теории, а на практике...
На том же карельском объекте пришлось экстренно добавлять фентонный псевдоожиженный слой — не учли сезонные колебания в составе сырья. Зимой предприятие переходило на древесину с большим содержанием смол, и биологические методы переставали работать. Пришлось оперативно монтировать блок химического окисления — кстати, именно тогда мы доработали конструкцию электрокаталитического реактора, чтобы он мог работать при низких температурах.
Сейчас в нашем портфеле есть решения для всех этапов — от первичной механической очистки до удаления цвета и запаха. Но если честно, самый востребованный продукт для экспорта в страны СНГ — это именно гибридные системы, сочетающие анаэробные и аэробные методы. Российские и казахские предприятия часто имеют старые очистные сооружения, которые можно модернизировать, а не строить с нуля.
Расскажу про проект в Ляонине — там мы впервые опробовали каскад из анаэробного мембранного биореактора и электрохимического окисления. Результаты по ХПК были фантастические — снижение с 12000 до 150 мг/л, но... стоимость эксплуатации оказалась слишком высокой из-за расходов на замену мембран. Этот опыт заставил пересмотреть подход — теперь мы предлагаем такие решения только для случаев, где требуется повторное использование воды.
А вот на экспортном проекте в Индонезии получилось удачно совместить экономическую эффективность и качество очистки. Там использовали классическую схему: UASB-реактор + аэротенк с биологической удалением азота. Но добавили одну важную деталь — систему предварительной нейтрализации с автоматическим контролем pH. Местная древесина давала нестабильный состав стоков, и без этого этапа вся биология работала нестабильно.
Кстати, именно после индонезийского проекта мы начали больше внимания уделять обучению местного персонала. Оказалось, что даже самая совершенная система может не работать, если операторы не понимают принципов её функционирования. Теперь в каждый экспортный контракт мы включаем не только шеф-монтаж, но и двухнедельный тренинг на русском или английском языке — в зависимости от страны назначения.
Когда только начинали работать на экспорт, думали — главное предложить конкурентную цену и хорошее оборудование. Реальность оказалась сложнее. Например, в проекте для одного белорусского предприятия столкнулись с тем, что местные нормы по сбросу фосфора оказались строже, чем мы предполагали. Пришлось срочно дорабатывать технологическую схему, добавлять блок химического осаждения.
Другой частой проблемой становится несоответствие исходных данных реальности. Помню случай в Сибири — по ТЗ указывали среднесуточный расход 5000 м3/сутки, а на деле оказалось 7500 с пиками до 10000. Хорошо, что заложили запас производительности в анаэробные реакторы, но аэротенки пришлось переделывать уже на месте. Теперь всегда настаиваем на собственном аудите существующих очистных сооружений перед проектированием.
Таможенное оформление оборудования — отдельная история. Особенно с реакторами, которые по габаритам часто превышают стандартные контейнеры. Для Казахстана однажды разбирали и собирали заново LICMAX-реактор на месте — пришлось лететь специалистам с специальным инструментом. Дорого, но дешевле, чем оплачивать простой предприятия.
Сейчас вижу растущий интерес к системам с нулевым сбросом — особенно в регионах с дефицитом воды. Но для целлюлозно-бумажных предприятий это сложная задача из-за высокого содержания солей в стоках после выпарки. Наш пилотный проект в Синьцзяне показал, что можно добиться 95% возврата воды, но энергозатраты всё ещё остаются высокими. Думаем над комбинацией мембранных технологий и испарителей с тепловыми насосами.
Ещё одно направление — использование искусственного интеллекта для оптимизации работы очистных сооружений. Мы тестируем систему прогнозирования нагрузки на основе данных о режиме работы основного производства. Пока результаты обнадёживающие — удаётся снизить расход реагентов на 15-20% без ухудшения качества очистки. Но для экспортных проектов это пока сложно реализовать — нужна хорошая IT-инфраструктура на предприятии.
Если говорить о рынке СНГ, то здесь сохраняется спрос на относительно простые и надёжные решения. Не все готовы платить за высокотехнологичные системы, даже если они обещают экономию в перспективе. Поэтому мы держим в портфеле разные варианты — от базовых до премиальных. Как показывает практика, даже стандартная схема с UASB-реактором и аэротенком при правильном исполнении даёт результат, соответствующий местным нормативам.
Исходя из нашего опыта, первое, что нужно сделать — это реалистично оценить состав стоков. Не доверяйте разовым анализам — лучше провести мониторинг хотя бы в течение месяца. Особенно важно отследить колебания по лигнину и смолам — они больше всего влияют на работу биологических систем. Мы обычно предлагаем предпроектное исследование — оно хоть и увеличивает сроки, но зато позволяет избежать дорогостоящих переделок.
Второй момент — заранее продумать вопросы утилизации осадков. В целлюлозно-бумажном производстве их образуется много, и если не решить этот вопрос на этапе проектирования, потом могут возникнуть проблемы. Мы в некоторых проектах предлагаем совмещённые решения — например, использование части осадка в качестве топлива для котельной.
И главное — не стремитесь к избыточной очистке. Иногда вижу, как заказчики хотят достичь показателей питьевой воды, хотя по нормативам достаточно сброса в рыбохозяйственный водоём. Это в разы увеличивает капитальные и эксплуатационные затраты. Лучше сосредоточиться на стабильном достижении требуемых нормативов — надёжность часто важнее рекордных показателей.
