Когда слышишь про 'Китай сточные воды производства водки завод', большинство представляет стандартные бетонные отстойники - но в реальности там сплетаются вековые традиции брожения и современные экологические требования. На примере Шаньдун Люйчуан вижу, как классические методы очистки спотыкаются о высокие нагрузки по ХПК после барды.
Взять те же малые заводы Сычуани - их дрожжевые остатки дают до 15 000 мг/л ХПК, при этом фосфор может 'прыгать' от 20 до 200 мг/л в зависимости от сырья. Помню, как на запуске системы в Цзянси пришлось экстренно дополнять LIC-реакторы коагуляционной ступенью - не учли сезонные колебания в составе зерновой барды.
Особенно проблемными оказались промывочные воды аппаратов Моге - там меланоидины создают такие цепочки полимеров, что стандартные анаэробные системы просто 'захлёбываются'. Пришлось разрабатывать каскад из электрокаталитических реакторов с переходом на денитрификационные модули LC-AnDen.
Сейчас при подборе технологии всегда запрашиваю данные по трём параметрам: содержание сивушных масел в стоках, процентное соотношение промывных и технологических вод, сезонность использования дистилляторов. Без этого даже UASB-системы работают вполсилы.
В 2019 году пришлось переделывать систему на заводе в Хэйлунцзяне - проектировщики заложили стандартные метантенки, но не учли низкие зимние температуры. Анаэробные бактерии 'засыпали' при +12°C, пришлось экранировать резервуары и добавлять теплообменники.
Частая ошибка - недооценка нагрузки на стадию доочистки. После анаэробных мембранных биореакторов многие забывают про сероводородные выбросы. Мы тогда стали комплектовать установки биологическими дезодораторами - особенно критично для заводов в городской черте.
Сейчас в Шаньчуан Люйчуан для каждого проекта делаем тестовые запуски на пилотных установках. Последний кейс с заводом Гаояо показал - даже при схожих технологиях производства, стоки могут отличаться в 3 раза по нагрузке из-за разных штаммов дрожжей.
С пшеничными и рисовыми бардами всегда сложнее - взвешенные частицы забивают мембраны за 2-3 месяца. Пришлось дорабатывать систему предварительной сепарации с каскадом сит разной градации. На сайте https://www.kitay-lchj.ru есть кейс по заводу в Шаньси - там удалось снизить частоту замены мембран с 6 до 18 месяцев.
Интересный момент обнаружили с кукурузными стоками - они дают аномально высокое содержание калия, что подавляет метаногенез. Пришлось разрабатывать систему ступенчатой адаптации микрофлоры в LICMAX реакторах.
Сейчас экспериментируем с комбинацией фентонных методов и электрокатализа для цветных стоков - классические коагулянты не всегда справляются с окраской от жареного зерна. Но пока экономика процесса оставляет желать лучшего - энергозатраты превышают допустимые для средних производств.
Многие недооценивают, что китайские нормативы по сбросу в городские канализации (GB ) для ликёровых заводов строже, чем для пищевых производств - по азоту требования почти как у химических предприятий. Это вынуждает ставить многоступенчатые системы.
Особенно сложно малым заводам с историей - их производственные площади не позволяют размещать полноценные очистные комплексы. Для таких случаев мы в Люйчуан разработали компактные модули на базе мембранных биореакторов с принудительной денитрификацией.
Себестоимость очистки кубового стока колеблется от 15 до 45 юаней за тонну в зависимости от состава. Дороже всего обходятся системы с электрокаталитической стадией - но они единственные стабильно работают со стоками от производства элитных сортов маотай.
Сейчас тестируем на опытной установке систему с возвратом промывных вод в технологический цикл. Пока удалось достичь 40% рецикла без потери качества продукта - но есть сложности с накоплением солей жёсткости.
Интересное направление - использование отработанного щёлока для нейтрализации кислотных стоков от мойки оборудования. На двух заводах в Гуандуне это позволило на 30% снизить расход реагентов.
Если говорить о будущем - считаю перспективным внедрение датчиков IoT в систему мониторинга LIC-реакторов. Уже сейчас на новых объектах Шаньдун Люйчуан тестируем систему предиктивной аналитики, которая по изменению состава биогаза прогнозирует необходимость корректировки режима.
Главный вывод за последние годы - не бывает универсальных решений для водочных заводов. Даже при использовании проверенных UASB-систем каждый раз приходится адаптировать технологию под специфику сырья и региональные требования. И это нормально - ведь традиции производства тоже у всех разные.
